隨著各種滾壓刀的運用功率進步，高速硬質(zhì)合金刀片等合適高速切削的刀具資料被逐步推廣應(yīng)用。長期以來，我公司在高速車削范疇及滾壓加工仍為一片空白，關(guān)于外表粗糙度小于 Ra1.6的回轉(zhuǎn)形零件均采取傳統(tǒng)的磨削或拋光工藝。出產(chǎn)功率低下，工人作業(yè)環(huán)境差、勞動強度大，尤其是磨削工藝還存在著成本高、工裝復(fù)雜等問題。為此選用合適零件及刀具進行了高速切削工藝實驗，在確保零件外表加工質(zhì)量的一起，可以有效地下降工人勞動強度及加工成本，進步出產(chǎn)功率。相關(guān)閱讀：多滾珠滾壓頭實用性比照

1 工藝技術(shù)計劃討論

       我公司鑄鐵原料的制動器活塞產(chǎn)值特別大，零件兩處外圓外表粗糙度要求均為 Ra0.8，過去選用“粗車零件→半精車零件→磨削兩外圓→拋光倒角”工藝流程完結(jié)零件外圓的加工，外圓外表粗糙度不易確保，且存在工序繁瑣，質(zhì)量受人為因素影響大，工人作業(yè)環(huán)境臟亂差，出產(chǎn)功率低劣等問題。擠光刀

因此，本文研討了制動器活塞的車削工藝，以進步加工質(zhì)量及功率，簡化工藝流程，下降加工成本。

在制動器活塞加工時選用新式車削工藝直接車削完結(jié)該零件精加工，即選用合適的數(shù)控設(shè)備、工裝、刀具等在原有半精車工序后增加精車內(nèi)容，取消原磨床加工工序，從而既可確保零件外表質(zhì)量，有效地進步加工功率，又能減少運用加工設(shè)備，下降零件加工成本。因此，該技術(shù)的研討對有高外表質(zhì)量要求的回轉(zhuǎn)類零件加工具有重要意義。內(nèi)孔滾光刀

2 計劃實施狀況

2.1 工藝改進

經(jīng)過學(xué)習(xí)新加工工藝技術(shù)并對制動器活塞進行工藝分析研討后，決議選用數(shù)控車床作為工藝研討加工設(shè)備，夾具仍運用原半精車卡盤，刀具選用高速切削的機加刀具或滾壓刀具。

所研討的零件制動器活塞如圖 1所示。

零件資料為高強度鑄鐵，硬度為200-220HB。

原精加工工藝：磨外圓D1、D2、D3車倒角→拋光。鏡面滾壓刀

新加工工藝：半精車外圓D1、D2、D3及倒角，留0.1mm精車或滾壓余量→精車或滾壓外圓D1、D2、D3及倒角。

2.2精心挑選刀具

工步1選用一把半精車外圓車刀，工步 2選用一把精車外圓車刀或外圓滾壓刀，精加工完結(jié)后，確保外圓尺度及粗糙度要求。

1）選用高速車削工藝來完結(jié)精加工。在試切削中，大都刀具廠家的硬質(zhì)合金刀片都能滿意產(chǎn)品質(zhì)量要求，但各家刀片的運用壽命有很大差異。

2） 先選用高速車削工藝完結(jié)半精加工，再選用滾壓方法完結(jié)零件的精加工。在試切削中，滾壓切削參數(shù)的設(shè)置很重要，經(jīng)過精心調(diào)整切削參數(shù)后，各刀具廠家的滾壓刀都能滿意零件加工質(zhì)量要求。但在實際操作中需求反復(fù)實驗尋找到合適所加工原料的切削參數(shù)。

滾壓加工是將高硬度且光滑的滾柱與金屬外表滾壓接觸，使其外表層產(chǎn)生部分微量的塑性變形后得到改善外表粗糙度的一種塑性加工法。被滾壓加工的工件不僅外表粗糙度瞬間就可以達到Ry0.1—0.8，而且在加工面硬化后其耐磨性得到進步的一起，抗疲勞強度也增加了30%。滾壓加工工藝參數(shù)的選取非常重要：滾壓余量的巨細決議了所需滾壓力的巨細，而滾壓力的巨細又直接影響滾壓作用。如滾壓余量過大，滾壓刀會迅速磨損，導(dǎo)致工件外表質(zhì)量下降；如滾壓余量過小，則達不到預(yù)期加工的意圖。因此，應(yīng)在確保滾壓精度的前提下盡量挑選Z小滾壓余量。加工前應(yīng)對相同原料、相同尺度的試件進行試滾壓，以確認Z佳滾壓參數(shù)。關(guān)于本文研討的活塞，當(dāng)轉(zhuǎn)速為 400r/min、進給速度為 0.1mm/r、滾壓余量為 0.05mm，時滾壓作用Z佳。