模具加工過程中選擇合適的切削液對于保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高加工效率，減少環(huán)境污染是至關(guān)重要的。在機械加工過程中選用的切削液種類很多，其組成和性質(zhì)也很復(fù)雜，對于每種切削液來說，具有冷卻、潤滑等多種作用，但所起作用有主次，如金屬加工液最基本功能是潤滑、冷卻、排屑、防銹。這四個性能不是孤立的，既有統(tǒng)一面，又有對立面。如切削油的潤滑、防繡性能較好，但冷卻、清洗性能差；水溶液的冷卻、洗滌性能較好，但潤滑和防繡性能差。

因此，在選用切削液的時候，應(yīng)根據(jù)切削加工的條件和對加工質(zhì)量的要求綜合考慮，以某一種或幾種期望的作用為主，有針對性地進(jìn)行選擇。下面兩種情況選擇：

1、按加工材料來選用切削液為提高被切削工件的加工質(zhì)量和延長刀具的壽命，應(yīng)該主要從冷卻和潤滑作用來選擇切削液。

①、加工一般材料時切削液的選用。如果是中、低速切削，則應(yīng)選用潤滑性能較好的切削液，如切削油、水基切削液或乳化液；如果是高速切削，則應(yīng)選用冷卻性能較好的切削液，如低濃度的水基切削液或乳化液。
②、加工難于切削的材料時切削液的選用。難于切削的材料在加工過程中，對切削液的潤滑、冷卻性能要求都較高，宜選用含極壓添加劑的極壓切削液。
③、加工塑性和脆性材料時切削液的選用。切削塑性材料時宜選用潤滑性能好的切削液；切削脆性材料時可選用滲透性和清洗性都較好的煤油或水基切削液。

2、按刀具材料來選用切削液。

①、高速鋼刀具切削時切削液的選用。如果切削余量大，宜采用水基切削液或乳化液：如果切削余量小，則宜選用潤滑性能較好的切削油和高濃度的水基切削液或乳化液。
②、硬質(zhì)合金、金剛石和陶瓷刀具切削時切削液的選用。采用這些刀具加工，如果加工表面粗糙度要求不高，一般不用切削液；如必須采用，則可用低濃度的水基切削液或乳化液，但應(yīng)連續(xù)、充分地供給，不可間斷，以免刀具產(chǎn)生熱應(yīng)力而導(dǎo)致裂紋、崩刃。
③、按加工特性來選用切削液鉆孔、鉸孔、攻螺紋、拉削等加工方式宜選用乳化液、極壓切削油或極壓乳化液；齒輪加工時，要求保證形狀、尺寸精度，也應(yīng)選用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液；磨削加工時，加工區(qū)域的溫度很高，且磨屑可能損傷工件的表面，要求切削液具有良好的冷卻、清洗、排屑性能，一般選用普通乳化液或水基切削液。

實踐證明，在模具加工過程中，選用合適的金屬加工液，能降低切削溫度60~150℃，降低表面粗糙度1~2級，減少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂輪的使用壽命，并能把鐵屑和灰末從切削區(qū)沖走，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。